— 2020 год был воистину незаурядным и заставил многие компании адаптироваться к быстро меняющимся условиям работы. Как пандемия повлияла на ваш бизнес?
— Вы правы, времена сейчас непростые, а в начале 2020 года казалось, что ситуация на рынке катастрофическая. Сейчас мы уже так не думаем, потому что при господдержке удалось реализовать много региональных и муниципальных заказов. Пример работы с госзаказчиками – это производство санитарного транспорта. Больше 1000 автомобилей скорой помощи мы передали в регионы России. Это был самый массовый продукт в нашем производстве среди проектов социального направления.
Интересно, что пандемия открыла нам новые возможности и в бизнес-сегментах. Например, увеличился спрос на промтоварные и изотермические фургоны. Это можно объяснить тем, что люди не желают сами ходить в магазин – все больше покупок совершается онлайн. Недавно «Соллерс Форд» поставил крупную партию фургонов в адрес ритейлеров Яндекс.Маркет и Ozon. Все эти автомобили произведены на нашем предприятии.
В этом году мы произвели более 8 тыс. единиц грузовой, пассажирской и специальной техники. Максимально возможный объем выпуска продукции составляет 15 тысяч автомобилей в год.
— Назовите ваших партнеров среди автопроизводителей.
— Помимо компании «Соллерс Форд», которую я уже упоминал, мы можем производить коммерческую технику на базе Peugeot, Volkswagen и Iveco. Кстати, на Comtrans 2021 мы представляем новинку – 31-местный туристический автобус «Нижегородец VSN900» на шасси Ivесо Daily. Но продукция на шасси Ford Transit – это драйвер нашего развития. Доля марки с синим овалом на эмблеме достигает 90 % в нашем портфеле.
— Расскажите подробнее о производственной площадке в Елабуге.
— Цех в Елабуге было запущен всего пару месяцев назад. На некоторых участках продолжается процесс доводки и отладки, поэтому официально, с шумом и прессой, мы этот процесс не открывали. Но я готов сообщить вам некоторые детали. Речь идет о нашем новом филиале, выпускающем коммерческую технику на шасси Ford Transit. Он расположен в особой экономической зоне «Алабуга» в непосредственной близости от завода, производящего базовые шасси. Для нас это очень важный и амбициозный проект, тем более, как вы правильно заметили, в это непростое время. Инвестиции измеряются сотнями миллионов рублей. Производственные мощности рассчитаны на выпуск 700 фургонов различных модификаций в месяц. Построен отдельный корпус, где смонтировано новейшее итальянское оборудование для изготовления сэндвич-панелей. Мы готовы выполнить любые заказы клиентов, вплоть до самых сложных, с самым высоким коэффициентом изотермичности.
В качестве подтверждения здесь, на выставке, мы представляем наш изотермический фургон с рефрижераторной установкой и автолавку – это те же самые сэндвич-панели, только переделанные для нужд передвижной торговли.
А что касается нашей домашней площадки в Нижнем Новгороде, то она по-прежнему в нашей обойме. На ней мы производим штучно или в мелких сериях спецтехнику, автобусы на шасси Peugeot, Volkswagen, Iveco, проекты для силовых структур.
— Каково соотношение серийных заказов и штучных проектов?
— Мы делаем все, что хочет клиент, и готовы выполнить любой его каприз. Вообще, все машины, которые мы производим, в нюансах отличаются друг от друга, это не абсолютно одинаковые серийные автомобили. Взять, к примеру, тот же туристический автобус. Оформление интерьера, модель кресел, вариант климатического оборудования – каждый заказчик хочет внести что-то свое, что-то поменять, улучшить или даже упростить от базового варианта. Мы идем на это, потому что у нас нет конвейерного производства, мы более гибкие и мобильные, чем известные автогиганты. Словом, штучные заказы для нас привычны.
— Сколько времени занимает запуск нового изделия от этапа получения техзадания до полного воплощения проекта?
— Если мы говорим о производстве автомобиля на базе шасси, то это один-три месяца, если новая разработка, то от года и выше. Так, например, это происходит с заказами от силовых структур. Во-первых, потому что у них цепочка согласований сложная, нужно пройти много этапов. Во-вторых, мы сами, понимая всю ответственность перед заказчиком, не можем выпустить «сырой» продукт. Поэтому от этапа инженерных расчетов и чертежей до сертификации транспортного средства проходит минимум год.
— Каков штат предприятия и есть ли сложности с подбором персонала?
— Суммарно на двух площадках – в Нижнем Новгороде и Елабуге – у нас трудятся более 700 человек. Штатное расписание существенно выросло с запуском нового производства. И это тоже наложило определенные сложности, ведь найти такое количество специалистов в Елабуге – городе относительно небольшом – оказалось непросто. Набор сотрудников идет до сих пор.
Если в целом говорить о работе с персоналом, во-первых, я очень рад, что нам удалось сохранить коллектив в это непростое время. Инженерный и производственный костяк остался на своих позициях. Никто из сотрудников не ушел. Понимая, что цены в магазинах растут, мы приняли решение индексировать зарплату. Нуждающимся выплачиваем материальную помощь.
И еще добавлю несколько важных фактов, связанных с пандемией. Когда весной 2020 года было объявлено о нерабочих днях в стране, мы остановили производство на три недели, а потом вновь запустили с соблюдением всех антиковидных мер. К сожалению, нам не удалось избежать большого потока больничных листов. Но никуда от этого не денешься, в таких реалиях мы живем. Мы, естественно, всегда поддерживаем сотрудников – оплачиваем лабораторные тесты, визиты к врачам. Люди – это наш самый ценный ресурс.
все автомобильные новости